与传统的粘土砂生产铸件相比，用树脂砂生产的铸件具有表面粗糙度小，尺寸精度高，品质好的特点，已日益受到市场的青睐，得到了迅速发展，已逐步成为铸件市场的主流产品。为适应市场的发展，提高我公司产品的外观质量，增强产品在市场上的竞争优势，我厂决定采用树脂砂代替原来的粘土砂进行铸件的生产。

一、砂温对树脂砂硬化的影响及控制

呋喃树脂自硬砂的硬化原理是：树脂在固化剂的催化作用下逐渐发生交联反应而自行硬化，固化剂的催化作用受温度的影响较大，温度升高催化作用加速，温度下降，催化作用减慢，因而呋喃树脂自硬砂在硬化过程中，硬化反应的速率与砂温有密切的关系，同时硬化反应速率对硬化后铸型的强度有着重要的影响。所以，要得到满足生产需要的铸型强度，就必须控制砂温。

在树脂砂造型的生产中，型砂是循环使用，在没有得到有效的降温情况下，就重新再生产和使用。混制出的树脂砂温度常常超过了50度，这种条件下的树脂砂的可用时间（即从混制出砂到开始硬化的时间）只有几分钟，一个铸型还没制好，底层已经开始硬化，并且硬化后的铸型表面脆化，用手指在铸型表面一按，铸型表面呈蜂窝状的疏松，在起模翻箱过程中，经常出现破坏断裂的情况。由于没有达到使用强度，在浇注过程中出现铸型开裂，造成跑水的严重情况，对我厂的生产造成了损失。根据实践经验，砂温每增加10度，硬化反应速率将提高一倍，砂温一旦超过50度，混制出的树脂砂铸型已很难满足生产所需的强度。为解决这一问题，选用水循环砂温调节设备，温度较高的型砂进入砂温调节设备后，通过设备内低温水的循环来使型砂温度降低，当砂温低于30度时，该设备自动打开出砂门，将降温后的型砂通过皮带输送到混砂设备中去。通过该降温设备的调节，型砂的温度基本上适应了生产的需要，减少了由于型砂温度过高带来的损失。砂温过高影响生产，砂温过低也不利生产，当砂温过低时，固化剂不能有效的对树脂起催化作用，树脂的交联反应过慢，且反应不能够充分进行，铸型不能达到应有的强度，并且延长了起模时间，降低了生产效率。因而在冬天时为避免砂温过低的情况，在落砂后，型砂还没有冷却时，即对其进行再生处理，利用砂的余热将砂温控制在正常的范围。只要砂温控制在15到30度之间，选用合适的树脂及固化剂，就能较好的控制呋喃树脂自硬砂的硬化过程，使其达到较好使用性能。

二、固化剂的加入量和酸值对铸型的影响及控制

固化剂的加入量是按其占树脂的比例来确定的。在固化剂酸值一定的情况下固化剂加入量愈大，树脂砂的硬化速率就愈快，反之，愈慢。在固化剂加入量一定的情况睛，所用固化剂酸值愈高，树脂砂硬化速率愈快，反之，愈慢。树脂砂铸型的硬化速率过快或过慢，都会降低铸型硬化后的强度，因此必须合理控制树脂砂的硬化速度。

     对于结构复杂，批量较小，产品重量差别较大，在生产中，为了获得较为合适的硬化时间和较好的硬化强度，应每天的温度、湿度及加入量都做了详细的记录，同时，选择多种酸值牌号的固化剂，以供在铸造生产中，根据不同的季节，不同的温度情况下选用。随时根据产品的重量，环境温度及湿度随时调节固化剂的加入量及不同酸值固化剂的应用。

三、树脂砂生产对模具工艺的要求

与粘土砂相比，树脂砂铸件的外观质量依赖于模具的质量，因而树脂砂对模具的质量要求较高。在设计模具工艺时，充分考虑了树脂砂的特点对原粘土砂模具工艺做了较大修改，使其较好的适应树脂砂造型的需要，主要在以下几个方面：

1、拔模斜度：树脂砂在起模时已具有一定的硬化强度，较小的退让性，较大的摩擦力，若采用敲击的方法起模，容易损坏模具，同时树脂砂的可修补性差，起模时，若受到破坏，较难修补。采用树脂砂造型时，应根据生产实际和产品结构加大模具的拔模斜度，能顺利的起模，得到质量较好的铸型。

2、模具的表面粗糙度：模具表面的粗糙度对树脂砂铸件的表面粗糙度起决定性的作用，因而尽量降低模具表面粗糙度，是获得高品质铸件的重要措施。

3、加工余量：硬化后的树脂砂铸型有较好的刚度和较高的尺寸精度，且不易变形，所以在选择工艺参数时，可以选取较小的机械加工余量，从而减少金属溶液的消耗和机械加工的成本，我厂根据自己的产品结构特点，采用树脂造型后，在原粘土砂铸件机械加工余量的基础上提升了两个等级，从而提高了铸件的尺寸精度。

四、用树脂砂生产大型铸件的工艺尝试

1、调整树脂砂的可使用时间

为了延长树脂砂的可用时间，保证硬化的强度。将树脂加入量由生产中小铸件时的1.2%调到1.5%，将固化剂的酸值降低了一个牌号，加入量由原来的60%降至45%。通过调整后，树脂砂的可用时间延长至50分钟，满足了生产需求。

2、砂箱的使用

在生产中小铸件时，在生产大型铸件时，根据铸件的结构及尺寸特点，采用专用的焊接砂箱，使其具有较高的强度，较小的重量，同时减小了吃砂量，将砂铁比由原来的1∶3.5降至1∶2.5，大大减轻了铸型的重量，节约了成本，而且便于生产过程工人的操作，保证了生产的安全。

3、浇注系统的设计

树脂砂是用有机材料做粘结剂时，大型铸件的浇注系统长时间的受高温铁液的作用，会使浇注系统周围的粘结剂烧损，使其周围型砂丧失强度，造成夹砂的铸造缺陷。为解决这一问题，我厂根据铸型的结构设计了阶梯式浇注系统，使铁液从多个内浇口引入型腔，避免了局部过热的现象，减少了铸件的铸造缺陷。

通过多次使用树脂砂生产大型铸件的工艺尝试，我们生产的铸件重量达到了4吨以上，并且铸件的品质大大超过了粘土砂铸件，取得了极大的成功。认识到生产实践中只要遵循了呋喃树脂砂的性能及规律，采取了正确的工艺方法，呋喃树脂自硬砂是完全可以生产出优质大型铸件的。

五、振实及修型

树脂砂造型时，型砂的紧实度对数脂砂硬化的铸型有较大影响，一般情况下，型砂愈紧实，其强度就越好，表面粗糙度愈小，铸型就不易损坏，但紧实度也不要过高，否则将降低生产效率，增加落砂时的难度。对那些结构简单，规则形状的产品，用木棍将模样周围及箱档周围舂紧即可，对那些结构复杂，在筋片，活块及转角处，要用振实台去紧实。

树脂砂虽然在硬化后具有较高的强度，但在实际生产中往往由于多种原因，也会有一些铸型破损的情况。破损的铸型如果不进行修补，将会降低铸件品质和造成铸造缺陷。在对铸型进行修补时，应根据破损位置及破损面积来采取不同方法。对那些面积不大，铁水不直接进行冲击的位置，可用刮刀将损坏处划出毛痕，清理干净，用新混制的树脂砂修补，待硬化后用砂纸或刮刀将其修至要求尺寸和形状；对那些破损面积大，受铁液直接冲击的位置，在修补时需要打入铁钉或钢筋来加固，避免铁水的冲击造成夹砂等缺陷。

六、涂料的选用及刷涂方法

树脂砂是由靠有机物做粘结剂的粘结作用来达到铸型强度的。其表面如直接接触高温金属溶液，将会使型腔表面的有机物烧损，造成粘砂和夹砂等铸造缺陷，因而在型腔表面刷涂合适的涂料对提高铸件精度有着重要的意义。考虑到产品的特点，我厂选用了湖北机电研究设计院铸造材料厂生产的醇基酒精快干涂料，该涂料具有耐火度高，刷涂性能好，涂层厚度合适的特点。

产品结构复杂，属多品种，小批量，采用刷涂的方法较好。但在刷涂过程中，经常出现涂料有大量流痕和涂料堆积的现象，严重影响了铸件外观，为提高涂料的刷涂质量，我们根据醇基涂料具有粘度较低的特点，采取两次刷涂的方法，首先用搅拌均匀的酒精涂料将型腔刷涂一遍，再用纯酒精对刷过的涂料迅速在刷涂一遍，通过两次刷涂，减少了涂料的堆积和明显的流痕，这样操作虽然较为麻烦，但对改善外观质量起到了较好的作用。

       随着市场对铸件产品外观质量要求的不断提高，树脂砂铸件在品质上的优势，必将日益受到重视，树脂砂这一铸件生产工艺，也必将得到迅速的发展和普及。